Jakie prace wykonujecie dziś najczęściej?
 Są to remonty pomp – zarówno kapitalne, jak i doraźne. Jeśli jest taka możliwość, prace wykonujemy w naszych halach – to wygodne dla nas i dla zamawiającego, a także bezpieczniejsze. Jeśli wynik prac warsztatowych jest pomyślny – jedziemy na dany obiekt zamontować urządzenie. Prace montażowe na obiekcie takie jak osiowanie, pomiary drgań czy temperatur wykonujemy wykorzystując specjalistyczne oprzyrządowania. Jesteśmy oczywiście obecni przy rozruchu, sprawdzając czy wszystko działa poprawnie.

Czy obecnie – choćby w związku z rosnącą inflacją – bardziej opłaca się remontować pompy, czy kupować nowe?
Wszystko zależy od klienta – jego sytuacji, pozycji rynkowej, finansów, stanu technicznego urządzeń, jakimi dysponuje. W zakładach z branży energetycznej czy chemicznej przestoje są planowane – w czasie kampanii remontowej większość urządzeń trafia do kontroli i serwisu. Nasza firma wykonuje wówczas konieczne ekspertyzy i gdy po takiej weryfikacji okazuje się, że koszt remontu przestaje być opłacalny, zalecamy zakup nowych urządzeń. Obowiązuje bowiem zasada, że jeśli cena remontu przekracza 50% wartości nowego urządzenia, lepiej wymienić je na nowe. Przy czym my jedynie sugerujemy rozwiązanie, a decyzja należy do zamawiającego. 
Obecnie współpracujemy z dwoma producentami zagranicznymi w zakresie dostaw pomp. W swoich ofertach mają pompy do zastosowania w przemyśle energetycznym, chemicznym i górniczym. W tym ostatnim działamy wraz ze Spółką Restrukturyzacji Kopalń, zajmującą się likwidacją nieczynnych szybów. Niektóre z nich, nawet po zamknięciu, muszą być odwadniane, co realizuje się przez pompownie stacjonarne lub głębinowe. Tu możemy zaoferować agregaty głębinowe, które są sporymi urządzeniami o mocy do 1 MW i ciężarze 8 ton. Dzięki naszej inwestycji – nowej hali – mamy możliwość serwisu również takich dużych jednostek. 

Czy specjalizujecie się w naprawach pomp tylko wybranych producentów?
Generalnie producent pompy nie ma dla nas znaczenia. Wybór pompy zostawiamy użytkownikom, przy czym sami możemy zasugerować określonego producenta. 
Niedawno zakupiliśmy większościowy pakiet w innej firmie, również zajmującej się remontami, ale o trochę innym profilu. Pozwoli nam to rozszerzyć zakres urządzeń, które będziemy mogli serwisować. Z tym mamy dziś niemały problem, gdyż system kształcenia zawodowego nie jest u nas na dobrym poziomie. 

To znaczy?
Widać brak wykwalifikowanych osób na rynku pracy, więc kształcimy kadry własnym sumptem. Zatrudniamy obecnie 20 osób, głównie młodych, więc mam nadzieję, że przez najbliższe lata będzie z kim pracować. Oczywiście, cały czas podnosimy ich kwalifikacje realizując szkolenia i kursy, doposażamy też w potrzebny sprzęt diagnostyczny. Wychodzimy bowiem z założenia, że to właśnie diagnostyka jest kluczowa. W górnictwie, z jakiego się wywodzę, nie zwracano na nią aż takiej uwagi, natomiast w innych branżach, w których obecnie działamy, kultura techniczna jest zdecydowanie inna. Diagnostyka pozwala weryfikować i szybko wychwytywać różne usterki, dzięki czemu udaje się często obniżyć koszty. Gdy na etapie weryfikacji pojawią się jakieś niekorzystne parametry, jest to sygnalizowane użytkownikowi, który może zdecydować się na przegląd czy wymianę części eksploatacyjnych takich jak np. łożyska, a tym samym uniknąć kosztownych remontów całych urządzeń czy węzłów pompowych.

W jakim kierunku „świat pomp” pójdzie w przyszłości?
 Na pewno układy pompowe zostaną bardziej oczujnikowane, dostarczając użytkownikom większych ilości danych. Już dziś bowiem widzimy tendencję, że pracownicy utrzymania ruchu na zakładach ograniczają się do kontroli urządzeń. Nie mają swoich służb serwisowych, a niejednokrotnie rola kierownika UR sprowadza się do odczytu i analizy parametrów nadsyłanych z czujników. Dopiero w przypadku stwierdzenia jakiejś nieprawidłowości wzywany jest serwis zewnętrzny.

Odnośnie serwisu… Z powodu przerwanych łańcuchów dostaw części zamiennych są z nim spore problemy.
 Tak, widać je było już po wybuchu pandemii, a dodatkowo nasiliła je wojna w Ukrainie. Wydłużył się okres oczekiwania na części i na całe urządzenia. Skutkuje to tym, że zamawiający musi z większym wyprzedzeniem zaplanować remonty – czas dostawy części zamiennych to w tej chwili około pół roku. Myślę, że trudności te płyną również z globalizacji – większość producentów ma fabryki porozrzucane po całym świecie. Często bywa tak, że jeden element powstaje w Chinach, drugi w Australii, trzeci w Afryce i zanim wszystkie spłyną do jednego miejsca, mija z pół roku. To duży problem zarówno dla nas, jako serwisu, jak i dla użytkowników. 
Powinniśmy w tej sytuacji budować fabryki kluczowych części lub przynajmniej stworzyć zasobne bazy magazynowe. Wiem, że wiąże się to z kosztami, ale potrzebujemy więcej niezależności w zakresie dostępności podstawowych elementów. 

Niegdyś w niektórych zakładach praktykowano posiadanie drugiego egzemplarza określonej maszyny czy urządzenia, trzymanego jako „magazyn części” na wypadek awarii. 
 To marnotrawstwo, nie potrzebujemy całego urządzenia. W przypadku pomp np. wirnik może stosunkowo szybko ulec uszkodzeniu, ale sam korpus wytrzyma znacznie dłużej. Pracownicy utrzymania ruchu doskonale wiedzą, co zużywa się najszybciej, więc taki podstawowy „komplet naprawczy” powinien być gdzieś w magazynie przynajmniej w 1 – 2 egzemplarzach. 

Jest pan osobą z wieloletnim doświadczeniem w kwestiach technicznych. Wspomniał pan o coraz większym oczujnikowaniu pomp, coraz większej ilości danych. Czy specjaliści z UR zostaną zastąpieni przez maszyny z przemysłu 4.0? 
Jestem tradycjonalistą i uważam, że doświadczenia zawodowego nie zastąpi żaden czujnik. Jeśli ktoś pracuje z takimi urządzeniami przez lata, „na słuch to bierze” – mówiąc kolokwialnie. Potrafi wykryć usterki, które dopiero zaczynają dawać o sobie znać. Równocześnie nie można popadać w rutynę i ignorować nowoczesnych rozwiązań, które ułatwiają diagnostykę.

Obchodzicie w tym roku jubileusz 15-lecia. Czego można życzyć państwu na kolejne lata? 
Życzyłbym sobie tylko jednego – dalszego rozwoju spółki, dobrej atmosfery i dobrych współpracowników, a tym obecnym bardzo chciałbym podziękować za wkład, jaki wnoszą w naszą firmę.

Rozmawiał Przemysław Płonka, redaktor naczelny wydawnictwa BMP. 

 

Wywiad ukazał się w magazynie Pompy Pompownie 1/23.