Sabina Szewczyk-Wajda: Czy pamięta pan sytuację kryzysową, związaną z układami pompowymi, gdy krew w żyłach zaczęła panu szybciej krążyć?

Grzegorz Cebo: Był 15 października 2009 r. W wyniku intensywnych opadów mokrego śniegu doszło do poważnej awarii zasilania zakładu górniczego. Drzewa zaczęły się łamać, opierać na słupach i liniach energetycznych, powodując znaczne zniszczenia
infrastruktury sieci wysokiego napięcia. Zakład górniczy został pozbawiony całkowicie zasilania na okres 3 godzin. Ze względu na zagrożenie wodne, które tutaj mamy, układ zasilania kopalni w energię elektryczną jest dość rozbudowany. Zasilanie kopalni realizowane jest z dwóch stacji GPZ zasilanych łącznie przez siedem linii 110 kV – wszystkie z nich wówczas zostały odcięte.
 

Kopalnia wytrzymała tak długo?

Tak, ponieważ kopalnia, ze względu na swoją specyfikę, posiada nietypowy system zabezpieczeń – wówczas zamknięto tamy wodne w chodnikach wodnych i chodnikach transportowych tak, żeby ograniczyć dopływ wody do komór pomp i nie zatopić infrastruktury, która mogłaby nam pomóc w odpompowaniu. Po trzech godzinach przywrócono jedną z linii zasilających, która pozwoliła na bezpieczne odpompowanie tego, co dopływało i na powolne odbieranie wody z wyrobisk. Przez 2,5 doby zakład nie prowadził wydobycia. Sytuacja była bardzo poważna. Na szczęście racjonalne decyzje osób kierujących akcją, potężna mobilizacja służb własnych i podmiotów odpowiedzialnych za utrzymanie sieci, pozwoliły zażegnać kryzys. Stara infrastruktura energetyczna z lat 70., wysokie drzewa i ekstremalne warunki pogodowe spowodowały, że cała okolica była wówczas odcięta od prądu przez niemal dwa tygodnie.

Ta sytuacja pokazała, jak istotne są układy pompowe dla Kopalni „Pomorzany”.

To, że układy pompowe są dla nas ważne było wiadomo od zawsze. Ta sytuacja pokazała przede wszystkim, że nieważne jak bardzo rozbudowana jest wewnętrzna infrastruktura elektroenergetyczna i jakie są nasze możliwości pompowe, ale, że bez pewnego źródła energii nie możemy się czuć bezpiecznie. Sprawność układów pompowych dla kopalni to jej być albo nie być. W wyrobiskach, w czterech komorach głównego odwodnienia zainstalowano łącznie 62 pompy. Do odprowadzenia wody na powierzchnię służy 14 rurociągów zabudowanych w szybach. Wypływająca woda odprowadzana jest na powierzchnię do dwóch otwartych kanałów. Obecnie pompujemy tylko 220 m3 na minutę, ale największe odnotowane dopływy sięgały nawet 360 m3/min. Bez pompowania, odpowiedniej infrastruktury i działań prewencyjnych, przy tak znacznym napływie, nie wytrzymalibyśmy nawet godziny.

W kopalni jedną z najważniejszych kwestii jest bezpieczeństwo. Jakie rozwiązania stosujecie, w zakresie eksploatacji pomp, aby było bezpieczniej?

Modernizacje pompowni prowadzone są od lat 90. Początkowo była to wymiana pomp rodzimych producentów na rozwiązania konstrukcyjne o znacznie większej sprawności. W ostatnim czasie postawiliśmy na pompy pionowe. Znacznie ułatwiają pracę obsługi, bo nie wymagają zalewania i okresowego odpowietrzania, a dodatkowo nie generują tak dużego hałasu. Posiadamy oczywiście uszczelnienia mechaniczne, różnego rodzaju szczeliwa do dławic, smarownice automatyczne, osłony i najważniejsze – mamy bardzo dobrą armaturę. To wszystko podnosi poziom bezpieczeństwa pracowników i urządzeń. Jeżeli chodzi o wykonania materiałowe, ingerowaliśmy tu wielokrotnie ze względu na stosowany system podsadzki hydraulicznej i wiążące się z nim konsekwencje. Pompowana woda zawiera dużo cząsteczek kwarcu i musieliśmy zwiększyć odporność korpusów na abrazję. W tym celu wnętrze korpusów pomp pokrywamy materiałem ceramicznym. Wszystko po to, żeby zmniejszyć awaryjność i znacznie wydłużyć okres eksploatacji.

Remonty przeprowadzacie sami czy korzystacie z firm zewnętrznych?

Pompy musimy utrzymywać w pełnej sprawności technicznej. Tego wymagają przepisy górnicze i zdrowy rozsądek. Wymagany jest od nas nie tylko dobry stan techniczny pomp, ale również odpowiednia ilość stanowisk pompowych. Przy remontach bardziej skomplikowanych urządzeń wspieramy się podmiotami zewnętrznymi, w przypadku pozostałych – działamy swoimi siłami. Przez lata wypracowaliśmy swój system oceny stanu technicznego pomp. Ze specyfiki urządzeń i naszych doświadczeń w pracy z nimi wiemy, jak często musimy fizycznie zajrzeć do środka. Używamy tylko tych zespołów pompowych, które mają wyższą sprawność. Samo pompowanie to dla nas ogromne koszty – ok. 20 mln zł na rok. Eliminujemy sukcesywnie stare rozwiązania z lat 70. na rzecz nowych urządzeń, niestety pochodzenia zagranicznego. Pompy nowej generacji nie wymagają takiego nakładu finansowego i technicznego w zakresie naprawy. W kopalni, gdzie najgłębsze punkty pompowania sięgają 165 metrów, używamy pomp jednostopniowych, dwustrumieniowych. Koszt remontu kapitalnego zamyka się w kwocie 30 tys. zł raz na trzy lata. Natomiast pompa OW wymagała od nas 5-krotnie wyższych nakładów, a pompowała o połowę mniej wody.

Wspomniał pan, że utrzymanie pomp jest bardzo kosztochłonne. A czy podejmujecie działania zmniejszające energochłonność układów pompowych?

W latach 90. zaczęliśmy eksperymentować z proponowanymi przez zachodnie koncerny konstrukcjami; nie obyło się bez problemów eksploatacyjnych – pewne rzeczy zaczęły udawać się nam dopiero po czasie. Z kolei przy wymianie armatury okazało się, że część zasuw była niesprawna i pomimo sugerowanego pełnego otwarcia, otwierały się tylko w połowie. Nowe pompy zostały dobrane bez uwzględnienia oporów sieci wynikających z pracy równoległej, a rurociągi ssące wykonane niezgodnie z podstawowymi zasadami dla tego typu urządzeń. Po wielu zabiegach udało nam się osiągnąć żądane parametry pracy. Dobierając pompy w następnych etapach modernizacji, uwzględnialiśmy już wszystkie wyżej wymienione elementy. Dla przykładu – kiedyś potrzebowaliśmy 16 pomp do wypompowania dopływu do komory pomp „Dąbrówka”, w tej chwili wystarczy 8.

Nie dokładając do tego ani jednego kW?

Tak, ograniczyliśmy liczbę pracujących pomp o połowę, nie dokładając dodatkowej energii. Duże oszczędności przyniosła nam też zmiana sposobu pozyskiwania wody do celów technologicznych. Trzy lata temu podjęto decyzję o zainwestowaniu prawie 5 mln zł na zmianę sposobu pompowania wody technologicznej. Stary układ pompowy, wykorzystujący pompy OW250 zainstalowane w wyrobiskach dołowych, zastąpiliśmy pompownią powierzchniową. Sieć rurociągów wody technologicznej o długości prawie 5
kilometrów, zbudowana z rur DN200 i DN250, generowała gigantyczne opory przepływu, co powodowało, że wypompowanie 4,5 m3/min wymagało napędu o mocy 630 kW. Dodatkowy zbiornik na powierzchni, pompa pionowa i nowy rurociąg pozwoliły podwoić ilość pompowanej wody, zmniejszając zapotrzebowanie mocy całego procesu z 630 kW na 90 kW. Cała inwestycja zwróciła się w 30 miesięcy, nie licząc korzyści wynikających z przydzielonych białych certyfikatów.

Wprowadziliście dużo zmian związanych ze zmniejszeniem energochłonności. A co z automatyzacją, digitalizacją? Czy przemysł 4.0 dotarł także do ZGH Bolesław?

Obecnie próbujemy zautomatyzować proces odczytu liczników i wprowadzić wizualizacje rozpływu mediów. W miejsce starych przyrządów analogowych zabudowaliśmy analizatory sieci i inne niezbędne urządzenia. Na początku roku zakupiliśmy oprogramowanie i pracujemy nad jego wdrożeniem. Nareszcie mamy konkretną informację on-line o poborze mocy i ilości pompowanej wody, co pozwala monitorować i analizować potrzebne wskaźniki.

Czyli nowy system spełnia wasze oczekiwania?

Na pewno pozwala racjonalnie sterować efektywnością pompowania i wykorzystania mediów. Pozwala monitorować parametry pracy urządzeń i zapisuje historię danych dotyczących temperatur, przepływów, podciśnień, stanów alarmowych. Umożliwia wcześniejsze reagowanie na stany awaryjne i ułatwia diagnostykę przyczyn powstania awarii. Na pewno jest nam teraz dużo łatwiej nadzorować ruch.

 

Artykuł został również opublikowany w nr 2/2019 magazynu "Pompy,Pompownie".